我们知道在现有的物流操作中存在很多模块化设计的理念和应用，一般来说，最小的包装单位是纸箱，若干个纸箱放在托盘上打托，若干个托盘最后放入集装箱或是厢式货车内进行长距离运输。

而我们最关心的物流费用主要是这样计算出来的。

单个零件的物流费用 = 端到端的物流总费用 ÷ 运输零件总数

当然这个是在不考虑其他因素的情况下，简化出来的物流费用计算方式。为了降低零件的物流运输费用，最大化提高装载率，如果采用模块化的包装设计，将有效地增加箱内产品数量，从而起到降低物流费用的目的。

我们知道集装箱内的体积是固定的，增加箱内货物的转载容积率，可以实现空间的最大化利用，这也是很多物流运输公司的考核目标之一。标准化包装箱或托盘货物的长、宽、高，将会有益于提高容积率。

包装箱的选择对于物流成本的控制也是至关重要的，包装箱包括外部的箱体和里面的内衬。选择的要点是既要保护产品在运输过程中不会受损，又能够最大化产品的装载数量，减少运输费用。

与此同时，为了提高产线工人的效率，汽车零部件工厂经常要求原材料供应商把货物包装设计成便于工人拿取的方式。这种操作方式的起源是来自于丰田的精益生产，在著名的“七大浪费”中，有一条是动作的浪费。如果可以减少工人从包装箱中拿零件的时间，就能够提高一小部分的生产效率。同时如果产品的包装箱可以直接上产线，同样可以省去翻包环节，减少人工时间，提高生产效率。

升级迭代中的痛点——产品模具更新换代

根据某第三方平台针对汽车行业进行的统计信息分析结果表示，对主机厂而言，由于零件器具及包装设计标准未统一规范，器具之间的通用性差，车型迭代以后，致使包装容器批量更换，影响这部分的成本上升在15%-25%左右。对于零件供应商的包装成本影响那就更大了，车型迭代影响包装成本上升在20%-27%左右。

目前车企对于降低制造成本可谓是不遗余力，想尽了办法，但以前的做法还是停留的改进生产工艺和控制零件成本等方面。很多企业忽略了从可循环物流包装容器方面入手，通过标准化的物流包装方案来缓解车型迭代后的包装成本上升问题，利用标准化的外箱设计，加上定制化的内衬配合，综合提高装载率、内衬的适应性，包装本身的循环利用率，来有效控制单次物流周转的费用。

如果您对以上可循环包装方案感兴趣或有疑问，请点击我们的在线客服或留言。 

蜂窝U载存——循环包装，多一次回收，多一分价值。